從找出損失時間與真正原因開始：停機與異常管理的 5 步改善方法

一、開頭導言：建立杜絕重複故障的改善閉環

許多廠長常感嘆：「同一個設備問題，上個月發生過，這個月又再次停機兩小時！」這意味著團隊雖然修好了機台，卻沒有建立起有效的改善閉環。

本文將為您提供一套經過工程實驗驗證的 停機與異常管理 5 步改善方法（5-Step Downtime Reduction Method）。

二、停機與異常管理 5 步改善法

Step 1: 自動化捕捉停機時間訊號

透過 PLC 或電表感測器，當機台停速超過 10 秒即自動啟動計時，消除人工計時的不確定性。

Step 2: 標準化故障代碼與選單化報工

現場作業員透過觸控平板選擇標準化故障分類（如：供料異常、治具干涉、馬達過載），避免寫下模糊字句。

Step 3: 柏拉圖分析（Pareto 80/20）鎖定核心損失

月度統計分析出造成 80% 停機時間的前 20% 重大故障項目。

Step 4: 啟動 5-Why 跨部門專案排查真因

由設備工程師、作業員與生管共同召開 5-Why 檢討會，找出 SOP 或硬體設計缺陷。

Step 5: 設定即時 Dashboard 告警與維修推播 SOP

將改善成果寫入保養 SOP，並於 Dashboard 上設定 15 分鐘未修復自動推播告警至主管手機。

三、結論與技術總結

透過這 5 個步驟，企業能徹底告別「被動救火」的舊模式，邁向數據驅動的主動預防保養！

對應服務

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